硫化是在一定溫度、 時間和壓力下， 混煉膠的線型大分子進行交聯， 形成三維網狀結構的過程。硫化使橡膠的塑性降低，彈性增加， 抵抗外力變形的能力大大增加，并提高了其他物理和化學性能，使橡膠成為具有使用價值的工程材料。
硫化是橡膠制品加工的最后一個工序。硫化的好壞對硫化膠的性能影響很大， 因此， 應嚴格掌握硫化條件。
硅膠硫化的過程：
可分為四個階段，各有特點。通過膠料定伸強度的測量（或硫化儀）可以看到，整個硫化過程可分為硫化誘導，預硫，正硫化和過硫（對天然膠來說是硫化返原）四個階段。
硫化誘導期（焦燒時間）內，交聯尚未開始，膠料有很好的流動性。這一階段決定了 膠料的焦燒性及加工安全性。這一階段的終點，膠料開始交聯并喪失流動性。硫化誘導期的長短除與生膠硫化中橡膠分子變化本身性質有關，主要取決于所用助劑，如用遲延性促進劑可以得到較長的焦燒時間，且有較高的加工安全性。
硫化誘導期以后便是以一定速度進行交聯的預硫化階段。預硫化期的交聯程度低，即使到后期硫化膠的扯斷強度，彈性也不能到達預想水平，但撕裂和動態裂口的性能卻比相應的正硫化好。
到達正硫化階段后，硫化膠的各項物理性能分別達到或接近Z佳點，或達到性能的綜全平衡。正硫化階段（硫化平坦區）之后，即為過硫階段，有兩種情況：天然膠出現“返原”現象（定伸強度下降），大部分合成膠（除丁基膠外）定伸強度繼續增加。
對任何橡膠來說，硫化時不只是產生交聯，還由于熱及其它因素的作用產生產聯鏈和分子鏈的斷裂。這一現象貫穿整個硫化過程。在過硫階段，如果交聯仍占優勢，橡膠就發硬，定伸強度繼續上升，反之，橡膠發軟，即出現返原。
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